大型压裂项目部降本增效
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2020大型压裂项目部降本增效
近年来，大型压裂项目部积极落实油田公司开源节流降本增效工作部署，始终坚持以“精细、效率、效益”为发展主线，将提质增效工作作为生产经营管理中一项重要任务，充分发挥分公司级职能部门牵头枢纽作用，将基层单位作为主阵地，建立“低成本高效率运营”思想传播的纽带和桥梁。充分结合分公司实际，坚持从油田勘探开发、精细管理、节约挖潜、技术创新等方面入手，不断完善提质增效系统工程建设，制定详细实施方案，持续推进提质提效工作深入开展，在不断加大成本管控力度，挖掘降本增效潜力的同时，为顺利完成油田公司下达各项生产经营任务奠定基础。
一、实行专业化管理，提高施工准备效率
主辅业务分离，将井场铺设、环保防护、冬季热水等辅助施工交由专业公司负责，精简人员充实主业力量，突出专业优势，为主干业务松绑减负，全年有效施工时间延长45天以上。一是生产辅助专业化。实施搬迁转运专业化、生活保障一体化、返排液处理专业化服务，减轻主体队伍生产准备及施工收尾压力，进一步提升作业系统专业化运行水平。二是物料保障专业化。支撑剂保障站点由10个增加至15个，分布在高平、龙虎泡、宋芳屯、七厂、大兴、朝阳沟、榆树林、敖南、民意、塔拉哈、头台、哈7、英页1H、齐平1，区域倒运半径由65公里缩短至20公里范围内，倒运效率提升70%，年发放量由29万方提高至55万方；配液点由6个增至11个，分布在七厂2个、八厂2个、榆树林1个、敖南1个、塔拉哈1个、朝阳沟2个、高平1个、英页1H井1个，年发放量由60万方提高至120万方。物料保供进一步提升效率。三是设备维护专业化。加快内部单位业务转型，建立特种设备维修保养中心，明确以压裂车、连续油管作业机等主体施工设备维护保养为主营核心业务，进一步提升核心设备完好率和出勤率，确保全年高效运行。
二、全面推广自动化施工，进一步减员、提效
通过供水、供液、供砂、作业等各系统关键环节的自动控制，结合全流程的集成联动，实现现场用人由31人降至26人，降低16%：一是完善全自动供水技术。高度集成了供水、配液、缓冲3套系统，利用恒压变量和液位平衡原理，直连混砂车并同步调整供水速度，实现联动，供水区减少2人，设备施工全程无人操控。二是创新研发了添加剂储运计量装置。通过汲取混砂车排量的脉冲频率信号的方式，形成了以“混砂车配液”为核心的低成本配液技术，配液区减少2人。三是升级了连续输砂控制方法。 当前隐藏内容免费查看在原设备功能基础上，增加了供砂方式的远程无线操控功能，利用iPad实时调整供砂速度，保证连续供砂，减少供砂1人，实现“人工作业”向“技术操作”转变。
三、坚持标准化运行，提高服务保障能力
加大设备设施配套力度，强化标准执行，提高施工效率和经济性，与2019年同期对比，时效提高15%。一是固化了特殊季节的运行模式。对春季翻浆期、夏季多雨期、冬季低温期，采取对应方案，全力保障措施提效；二是严格执行节点运行方案。坚持从顶层设计出发，引入时间管理概念，制定节点运行的标准方案，明确责任分工、时间节点，落实考核机制，有效控制施工周期，保障施工计划刚性执行；三是推行区域化集群压裂施工模式。大幅提升资源利用率，减少车组频繁调头等无效施工时间，树29区块集群压裂14口井共用1个水源地，节省施工成本90万元；四是制定生产要素管控制度。梳理整体链条，引入生产要素管控概念，涵盖从方案设计到压后返排全部环节，满足条件安排施工，使关键节点得到有效管控，使单井施工周期缩短10%以上。
技术研发创新，打通疑难井治理最后一公里，创新研发肯纳合金套铣钻具及收鱼技术，提升断口位移大、多点错断等打不开通道井治理能力。同时配套固控系统、优化修井液体系，提高取换套时效，成功治理4口井(3口疑难井)
坚持以提效率、提能力、上水平为目标，持续推进轻量化、自动化、智能化、信息化模式创新升级，科学优化人员队伍、设备设施等资源结构，大力推进生产保障、后线服务等单元业务链条优化简化、生产方式变革，进一步降低资源投入、提高运行效率，力争资源利用率提高20%、生产时效提高10%以上。